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Sep 01, 2023

AGV oder Förderband – welches System sollten Sie wählen?

Die Materiallogistik spielt in Fertigungsprozessen und Lagern eine entscheidende Rolle. Doch sollte sich ein Unternehmen für ein autonomes Transportfahrzeug (FTS) oder ein Fördersystem entscheiden? Führend in der Intralogistik

Die Materiallogistik spielt in Fertigungsprozessen und Lagern eine entscheidende Rolle. Doch sollte sich ein Unternehmen für ein autonomes Transportfahrzeug (FTS) oder ein Fördersystem entscheiden? Führende Anbieter von Intralogistiklösungen äußern ihre Meinung dazu, wann und warum jede Technologie sinnvoll sein kann.

Artikel von | BlueBotics

Die Wahl zwischen einem AGV und einem Fördersystem hängt von mehreren Faktoren ab. Zu den wichtigsten zu berücksichtigenden Fragen gehören: Welcher Materialdurchsatz ist erforderlich? Wie ist das Layout der Projektseite? Müssen andere Maschinen und Personen in der Umgebung arbeiten? Und welches Maß an Gesamtflexibilität ist erforderlich?

Ein fester Förderer bietet eine viel größere Kapazität, um einzelne Güter schnell zu bewegen. Wenn also Materialien in großen Mengen von und zu festen Standorten transportiert werden müssen, ist ein Förderband eine ideale Lösung. AGVs hingegen bieten eine wesentlich größere Flexibilität und können einfacher an sich ändernde Fertigungsanforderungen angepasst werden.

„Einer der Hauptfaktoren bei der Auswahl eines AGV oder Förderbandes ist, ob der Kunde den Raum mit einem Förderband blockieren oder die Flexibilität eines AGV nutzen möchte“, sagt Bernd Krebs, AGV-Produktmanager bei Stöcklin Logistik. „Allerdings ist die Menge zu Die zu vermittelnde Frage entscheidet darüber, ob ein AGV eine praktikable Lösung bietet. Beispielsweise musste unser Kunde an einem Flughafenstandort stündlich etwa 200 Paletten bewegen, die sofort abgeholt werden mussten. Für ein AGV war dies einfach nicht machbar.“

AGVs kommen dann zum Einsatz, wenn größere Flexibilität erforderlich ist oder ein Standort für Menschen und anderen Verkehr offen und zugänglich bleiben muss.

Niels Buylinckx, Business Development Manager bei F3-Design, sagt: „Produktionsprozesse verändern sich allgemein. Mit Nipper AGVs haben unsere Kunden ein Höchstmaß an Flexibilität. Alle unsere Kunden erhalten Schulungen, wie sie Palettenpositionen selbst erstellen oder ändern können, was ihnen echte Flexibilität verschafft.“

Eine flexible Fahrzeuglösung lässt sich leicht modifizieren, um sie beispielsweise an die Weiterentwicklung eines Standorts oder Betriebs anzupassen. Im einfachsten Fall reicht eine einfache Softwareänderung aus, um Fahrzeugrouten entsprechend den wechselnden Anforderungen anzupassen oder hinzuzufügen. AGVs lassen sich auch gut in Gemeinschaftsräume integrieren, während Förderbänder Bereiche weitgehend abtrennen, einen Raum einnehmen und den Verkehrsfluss blockieren.

„Kompakte und flexible AGVs eignen sich perfekt für bemannte Räume“, fügt Buylinckx hinzu. Diese Meinung teilt auch Tim Mark, Vertriebsingenieur bei Creform Technik, der hinzufügt: „In Produktionsumgebungen wird das AGV bevorzugt, da es sich aufgrund eines geringen Bauaufwands in die Umgebung integrieren und flexibel anpassen lässt.“

Krebs fasst dieses Bedürfnis nach Flexibilität zusammen und erklärt: „Der Trend geht immer mehr in Richtung Automatisierung und Flexibilität. AGVs sind viel flexibler und in der Regel schneller und einfacher zu implementieren und je nach Größe der Anlage auch günstiger. Eventuelle Änderungen an.“ Eine Förderanlage ist mit deutlich mehr Aufwand verbunden.“

Ändern sich die Vor- und Nachteile von AGV- und Fördersystemen, wenn Lagerverwalter bestehende „Brownfield“-Einrichtungen modernisieren möchten? Die Experten glauben nicht, dass FTS-Lösungen sich jedoch besser an Räume anpassen lassen, in denen bereits andere Maschinen vorhanden sind.

„Wenn es um die Automatisierung eines bestehenden Lagers geht, gibt es keinen klaren Favoriten“, kommentiert Mark, „es kommt auf die Anforderungen an den Soll-Zustand an und darauf, wie die Automatisierung im laufenden Betrieb umgesetzt werden soll.“ Die Hauptfaktoren bei der Auswahl sind Flexibilität, Durchsatzleistung, Skalierbarkeit, Belastbarkeit und Kosteneffizienz.“

Einer der Vorteile von AGVs in bestehenden Anlagen ist der kompakte Formfaktor vieler kleinerer Fahrzeuge und die Flexibilität ihrer Installation. Wenn diese Fahrzeuge natürliche oder kostenlose Navigationstechnologien zur Fortbewegung nutzen, sind nur minimale Änderungen an der Infrastruktur erforderlich, so dass die Wahl eines AGV-Ansatzes zu weniger Störungen im täglichen Betrieb führen sollte. Im Gegensatz dazu kann die Installation eines Fördersystems nicht nur eine erhebliche Investition, sondern auch größere Änderungen am bestehenden Layout eines Standorts bedeuten.

Ein weiterer Faktor bei jeder Lösungsentscheidung besteht darin, zu verstehen, wie das System entworfen und vor Ort installiert wird.

Ein Fördersystem erfordert ein individuelles Design und muss stark an das Layout eines Standorts angepasst werden, was erheblichen Aufwand, Zeit und Kosten verursachen kann. Eine AGV-Installation kann jedoch schnell entworfen, eingerichtet und in Betrieb genommen werden, da die Konstruktion des Fahrzeugs selbst in der Regel bereits abgeschlossen ist. Daher geht es bei einer AGV-Installation vor allem darum, die Lagekarte zu erstellen, mit der das Fahrzeug sich fortbewegt, und die Missionen und verschiedenen Aktionen des Fahrzeugs mithilfe von Konfigurationssoftware zu programmieren.

„Förderer werden entsprechend dem Einsatzort des Kunden ausgelegt. In vielen Fällen erfordern Entwurf, Herstellung und Installation Zeit. Natürlich kostet es viel“, sagt Otsuji Yuichi, R&D Group Team Manager bei Nakanishi Metal Works Co (NKC), einem führenden Anbieter von Fördersystemen für die Automobilindustrie.

Krebs bestätigt dies und sagt: „Ein AGV ist schneller konzipiert, aufgebaut und in Betrieb genommen als eine Förderanlage.“

Die Flexibilität von AGVs stößt immer mehr auf Interesse. Den Experten zufolge beschäftigen sich immer mehr Kunden aus der Lager- und Anlagenautomatisierung mit AGVs, sodass der Markt für mobile Robotik einen stetigen Aufwärtstrend verzeichnet.

Krebs bestätigt: „Der Trend geht zunehmend in Richtung Automatisierung und Flexibilität. AGVs sind deutlich flexibler und in der Regel schneller und einfacher zu implementieren, je nach Größe der Anlage auch günstiger.“

Yuichi stimmt zu und sagt: „Immer mehr Kunden entscheiden sich für AGVs. Kunden ohne vorhandene Technologie entscheiden sich für AGVs, die einfache Kursänderungen ermöglichen, anstelle von fester Ausrüstung wie Förderbändern.“

Allerdings erwartet niemand realistischerweise, dass AGVs Förderbänder vollständig ersetzen werden, denn wenn es darum geht, große Materialmengen schnell zu bewegen, bleiben Förderbänder eindeutig die bessere Wahl. „Wir können uns einen vollständigen Ersatz von Förderbändern durch AGVs nicht vorstellen“, sagt Mark. „Es gibt zu viele Anwendungen, die den Einsatz von AGVs allein aufgrund der erforderlichen hohen Förderkapazität ausschließen.“

Die Kapitalrendite einer Förderband- oder AGV-Lösung hängt immer von deren Nutzung ab. Im Großen und Ganzen ist für eine hohe Förderleistung über kurze Distanzen ein Fördersystem von Vorteil, wohingegen für große Anlagen, die größere Materialien über weite Distanzen transportieren müssen, AGVs eine attraktivere Option darstellen.

Die Welt der Intralogistik entwickelt sich mit der zunehmenden Automatisierung weiter.

Wenn Güter schnell über kurze Distanzen bewegt werden müssen und keine gemeinsame Nutzung der Grundfläche erforderlich ist, sind Fördersysteme die offensichtliche Wahl und werden dies auch in Zukunft bleiben.

Viele Unternehmen benötigen jedoch mehr Flexibilität bei ihren Automatisierungsoptionen. Sie müssen ihre Abläufe relativ regelmäßig anpassen, unterschiedliche Nutzlasten bewegen und diese Materialien in offenen oder gemeinsam genutzten Räumen transportieren. Aus diesen und weiteren Gründen setzen sie zunehmend auf AGVs, um die Flexibilitätsvorteile dieser Systeme zu nutzen.

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